Мы редко задумываемся о том, какой путь прошел тот или иной продукт, находящийся на нашем столе. Однако «закулисье» на производстве — одна из самых интересных тем. Tut.by предлагает отправиться на макаронную фабрику ОАО «Лидахлебопродукт» и своими глазами увидеть, как делают белорусские полезные макароны из твердых сортов пшеницы.

«Привозной муки у нас нет»

Одна трубочка макарон проходит шестичасовой путь, чтобы превратиться из бесформенного куска теста в готовый товар. Начинается все в операторской. Здесь специалисты вводят в компьютер рецепт теста и запускают процесс.

— Всю муку производит наша мельница, привозной нет, — рассказывает ведущий инженер-технолог фабрики Екатерина Банюкевич. — На мельнице зерно очищается, увлажняется и только потом идет на размол. Одно зернышко проходит процесс несколько раз, потому что муку необходимо «вымолоть» до конца.

Там же мгновенно идет и разделение: мука к муке, крупные частички к частичкам, оболочки к оболочкам. Затем мука проходит через магнитный сепаратор (мало ли что могло туда попасть) и обогащается воздухом.

После помола мука смешивается с водой и наступает процесс вакуумирования — избавления от воздуха. Без него тесто будет прочнее и оставит тот самый красивый янтарный цвет при себе. Все эти процессы происходят в закрытом режиме: мука поступает с мельниц через подземные резервуары, а тесто «спрятано» в недрах технологической линии.

«На свет» тесто выходит, чтобы попасть в 300-килограммовую матрицу — большой диск, в котором располагаются вставки-фильеры. От того, какой они формы, зависит и форма будущих макарон: бантики, перья или спиральки.

— Тесто проходит через матрицу под определенным давлением, которое может составлять до 110 бар — это очень важный показатель, — обращает внимание Екатерина. — Если не будет хватать давления, то продукт может развалиться при варке.

«Макаронам нужно успокоиться после стресса»

На выходе из матрицы тесто обрезает нож, частота оборотов которого зависит от необходимой длины будущих макарон.

Для того чтобы изделия не слипались между собой и «запомнили» свою форму, из-под ножа они попадают в вибросушилку. Там их в течение 2,5−3 минут обдувает воздух под температурой около 80 градусов и влажностью примерно 16−20%.

Оттуда макароны при помощи ковшового транспортера поднимаются в ленточную сушилку, где проходят процесс окончательной сушки. Кстати, даже в транспортере поддерживается температура около 44−48 градусов. Это делается для того, чтобы макаронные изделия не сконденсировали на себе влагу.

— Ленточная сушилка внутри разделена на две части — верхнюю и нижнюю. В обеих частях свой микроклимат (температура и влажность воздуха). Это необходимо для того, чтобы процесс сушки прошел постепенно и макароны не были хрупкими, — делится инженер-технолог. — В сушилке есть 11 лент: 5 в верхней части и 6 — в нижней. Каждая из лент двигается со своей скоростью. В среднем изделия проводят там 3−3,5 часа, это самый длительный процесс на производстве.

После ленточной сушилки, из которой продукт выходит со средней температурой в 90 градусов, макароны нужно охладить. Для этого их на 5−6 минут отправляют обдуваться воздухом в охладитель.

После охладителя готовые макаронные изделия проходят процесс стабилизации, чтобы «успокоиться после стресса»: попадают в бункер промежуточного хранения, где «отлеживаются» около трех часов, и затем отправляются на упаковку.

После того как макароны покидают бункер, транспортер доставляет их к специальной машине — упаковочному автомату.

Там изделия расфасовывают в упаковки, отмеряя по 450 грамм в каждую, а затем лента доставляет пачки в картонные коробки.

Готовые пачки отправятся на склад, который вмещает в себя около 700 тонн продукции.

«Хорошей пшенице нужно много солнца»

— Мы не стоим на месте и все время пытаемся найти что-то новое, — отмечает Екатерина. — Сегодня выпускаем три линейки изделий: Группа А (Pasta Vera), группа Б (Ligrano) и группа В («Лидские»).

Каждый сорт отличается друг от друга. Группа А изготавливается из муки из твердых сортов пшеницы.

— Мы запустили производство Pasta Vera в январе 2018 года и сегодня являемся первыми в Беларуси производителями таких макарон, — рассказывает Екатерина. — Мука, из которой они сделаны, имеет структуру зерна: при помоле твердая пшеница мелется не на мелкие куски, а на «крупочку». При замесе теста крупицы плотно «связываются», поэтому при варке таких макарон нет мутной воды, а сами они остаются янтарно-желтого цвета. Группа А — это сложные углеводы, на переваривание которых организму нужно потратить намного больше энергии. Человек дольше останется сытым и сохраняет свою фигуру.

Разумеется, увлекаться не нужно — на диете одними макаронами тоже сыт не будешь. Просто всего нужно употреблять в меру. С салатами и нежирным соусом такие изделия сочетаются идеально. Особенно это актуально для тех, кто хочет похудеть.

— Когда в наших странах стали производить макаронные изделия, оказалось, что зерна для этого у нас очень мало. Хорошей пшенице нужно много солнца и сухой климат, — объясняет Екатерина. — Сейчас в институте в Горках пытаются разработать такие сорта твердой пшеницы, которые могли бы расти в Беларуси, но до крупного производства они еще не дошли. Поэтому пока приходится закупаться сырьем в России — чаще всего это Оренбургская область и Алтай.

Для группы Б существует специальный сорт муки, который называется «крупка». В магазинах ее не купить, она продается оптом исключительно для макаронного производства.

Особенность макарон группы Б — коричневые вкрапления. Но не стоит бояться, это — часть оболочки зерна, которая попадает в макароны. Такая оболочка представляет собой клетчатку, которая помогает выводить вредные вещества из организма. Ну, а макароны группы В производят из обычной пшеничной муки улучшенного первого сорта.

В этом году лидская макаронная фабрика отпраздновала маленький юбилей — 5 лет. Она была запущена 20 сентября 2013 года, и со дня открытия до настоящего момента фабрика выпустила 25785 тонн макаронных изделий (от 15 до 20 тонн в день).

Макаронные изделия идут на продуктовые полки не только Беларуси, но и Сербии, Азербайджана, Венесуэлы и России. Фабрика уже отправила пробную партию продукции в Китай, а сейчас специалисты работают над тем, чтобы укрепиться в Украине и Македонии.